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Was unterscheidet die Konstruktion von Thermoformformen von Spritzgusswerkzeugen?
Thermoformen und Spritzgießen lösen das gleiche Grundproblem, indem sie Rohkunststoff in eine verwendbare Form umwandeln, aber die Werkzeuglogik hinter jedem Prozess ist grundlegend unterschiedlich. Spritzgussformen sind so konstruiert, dass sie einem hohen Einspritzdruck standhalten und einen geschlossenen Hohlraum halten, während geschmolzenes Harz ihn unter Krafteinwirkung füllt. Thermoformformen arbeiten gegen eine viel sanftere Belastung: Eine erhitzte Folie wird über ein einseitiges Werkzeug drapiert oder unter Vakuum gezogen, sodass sich die Designherausforderung weg von der Druckeindämmung und hin zu Wärmemanagement, Luftevakuierung und Oberflächenreplikation verlagert.
Dieser Unterschied zeigt sich in fast jedem Teil des Engineering-Prozesses. Für Spritzgusswerkzeuge sind schwere Stahlblöcke, präzise aufeinander abgestimmte Kern- und Hohlraumhälften sowie Heißkanalsysteme erforderlich, die einer Schließkraft von mehreren Tausend Pfund standhalten können. Im Gegensatz dazu werden Thermoformwerkzeuge häufig aus Aluminium oder einer Verbundwerkstoffplatte gefertigt, da die auftretenden Kräfte auf atmosphärischen Vakuumdruck und leichte mechanische Unterstützung und nicht auf Hochdruckeinspritzung beschränkt sind. Gerade dieser geringere Strukturaufwand ermöglicht die schnellere Herstellung von Thermoformformen und das zu einem Bruchteil der Kosten eines vergleichbaren Spritzgusswerkzeugs.
Bei Verpackungsanwendungen ist dieser Kosten- und Geschwindigkeitsvorteil wichtig, da es häufig zu Produktwechseln kommt. Für ein Snack-Tablett-Programm könnten in einer Saison drei oder vier Kavitätenvarianten erforderlich sein, und ein Verarbeiter kann sich einfach nicht für jede einzelne ein neues Einspritzwerkzeug rechtfertigen. Eine ausgereifte Thermoformform muss immer noch eine konstante Wandstärke, saubere Entformung und Dimensionsstabilität über Zehntausende Zyklen hinweg liefern, und diese Konsistenz beginnt auf dem Designtisch, nicht in der Werkstatt.
Es ist auch erwähnenswert, dass sich die beiden Prozesse überschneiden und nicht miteinander konkurrieren. Einige Verpackungsprogramme verwenden spritzgegossene Deckel gepaart mit thermogeformten Böden, und zwar genau deshalb, weil jeder Prozess für einen anderen Teil der Geometrie geeignet ist: Der Deckel profitiert von den engen Toleranzen des Spritzgusses bei den Schnappmerkmalen, während der Boden von den niedrigen Werkzeugkosten des Thermoformens für eine große, flache Form profitiert.
Arbeitsdefinition: Formdesign bezieht sich in diesem Zusammenhang auf das komplette technische Paket, die Hohlraumgeometrie, die Entlüftungsanordnung, den Kühlkreislauf und die Oberflächenbeschaffenheit, die bestimmen, wie sich eine erhitzte Folie zu einem fertigen Verpackungsteil formt.
Wie zentrale Designentscheidungen die Verpackungsleistung beeinflussen
Jede Verpackungsform, unabhängig von der Endform, basiert auf denselben wenigen Variablen. Wenn Sie diese frühzeitig richtig machen, vermeiden Sie kostspielige Nacharbeiten, wenn ein Werkzeug bereits geschnitten ist.
Eine unzureichende Formschräge führt dazu, dass sich die Folienbahn während des Auswerfens an der Formwand verfängt und an den Ecken weiß wird oder reißt.
Tiefziehbereiche werden am schnellsten dünner; Die Rippenplatzierung und die Vordehnungsunterstützungsgeometrie verteilen das Material neu, bevor es am Werkzeug einrastet.
Größe und Abstand der Entlüftungslöcher steuern, wie schnell eingeschlossene Luft entweicht, was sich direkt auf die Oberflächenstruktur und die Zykluszeit auswirkt.
Die Kanalführung in der Nähe dicker Abschnitte verkürzt die Verweilzeit und verringert den Verzug nach dem Formen in gestapelten Verpackungen.
Die Anzahl der Kavitäten ist eine weitere Entscheidung, deren Auswirkungen weit über das Ausgabevolumen hinausgehen. Die folgende Tabelle vergleicht Werkzeuge mit einer und mehreren Kavitäten hinsichtlich der Faktoren, die für Verpackungsprogramme am wichtigsten sind.
| Faktor | Form mit einer Kavität | Form mit mehreren Kavitäten |
|---|---|---|
| Werkzeugvorlaufzeit | Kürzer | Länger |
| Kosten pro Teil bei Volumen | Höher | Niedriger |
| Dimensionskonsistenz | Leichter zu kontrollieren | Erfordert eine engere Prozessbalance |
| Beste Passform | Prototyping, Kleinserien | Großvolumige Verpackungslinien |
Werkzeuge mit mehreren Kavitäten bringen eine Variable mit sich, die bei Konstruktionen mit nur einer Kavität nie auftritt: das Gleichgewicht zwischen den Kavitäten. Jeder Hohlraum in einer gemeinsamen Platte muss im gleichen Moment der gleichen Blechtemperatur, dem gleichen Vakuum und der gleichen Kühlwirkung ausgesetzt sein, sonst unterscheiden sich die Teile, die von einer Seite des Werkzeugs kommen, messbar von der anderen. Konstrukteure gehen dieses Problem an, indem sie die Anordnung der Heizzonen mit der Position der Kavität abgleichen, bevor die Platte überhaupt geschnitten wird, anstatt zu versuchen, die Unwucht später durch Versuch und Irrtum in der Produktion zu korrigieren.
Die Materialauswahl für die Form selbst ist eine damit verbundene Entscheidung, die weniger Aufmerksamkeit erhält, als sie verdient. Aluminiumwerkzeuge lassen sich schnell bearbeiten und leiten die Wärme effizient ab, was für kurze bis mittlere Produktionsläufe geeignet ist. Härtere Werkzeuglegierungen oder plattierte Oberflächen kosten im Vorfeld mehr, bieten aber über eine längere Lebensdauer hinweg engere Toleranzen, was umso wichtiger ist, wenn ein Verpackungsprogramm voraussichtlich mehrere Jahre ohne eine vollständige Umrüstung laufen wird.
Ingenieurwesen a Tiefziehform für Lunchboxen für Mehrkammerverpackungen
Lebensmittelverpackungen mit Fächern stellen ungewöhnliche Anforderungen an die Werkzeuge, da jede innere Trennwand praktisch eine eigene kleine Schublade darstellt, die im äußeren Hohlraum untergebracht ist. Eine schlecht ausgewogene Anordnung der Trennwände führt dazu, dass angrenzende Wände nicht mit Material versorgt werden, sodass ein Fach dick und das nächste nahe der Basis gefährlich dünn bleibt.
Zu den praktischen technischen Prioritäten dieser Kategorie gehören:
- Abgerundete Innenecken an jeder Fachwand, um Spannungskonzentrationen beim Stapeln und Transport zu verhindern
- Auf die Trennwände abgestimmte Entformungswinkel sorgen für eine gleichmäßige Verteilung der Auswurfkraft
- Platzierung der Lüftungsöffnungen am tiefsten Punkt jedes Fachs, nicht nur am äußeren Rand
- Vor der Bearbeitung wird eine für den Lebensmittelkontakt geeignete Oberflächenbeschaffenheit festgelegt, da das Polieren nach der Wärmebehandlung zusätzliche Kosten verursacht
Da die Anzahl und Proportionen der Kammern je nach Menüformat variieren, bauen Formenbauer in der Regel eine Familie aus austauschbaren Einsatzplatten statt einer einzelnen festen Kavität, wodurch ein Hersteller die Kammerverhältnisse anpassen kann, ohne ein völlig neues Werkzeug in Betrieb nehmen zu müssen.
Die Passform von Deckel und Boden ist ein weiteres spezifisches Detail dieser Kategorie. Tabletts mit mehreren Fächern werden häufig mit einem flachen oder gewölbten Deckel kombiniert, der den gesamten Umfang abdichtet, so dass die Basisform ihre Flanschabmessungen innerhalb eines engen Bandes halten muss, selbst wenn interne Trennwände das Material während des Formhubs ungleichmäßig ziehen. Konstrukteure fügen in der Regel lokale Vordehnungsgeometrien in der Nähe der Außenkante des Tabletts hinzu, um speziell diese Flanschabmessungen zu schützen, da ein Flansch, der außerhalb der Toleranz schrumpft, nicht zuverlässig abdichtet, selbst wenn jedes Fach im Inneren korrekt aussieht.
Die Kontrolle der Stapelhöhe ist für die Logistik ebenso wichtig wie für die Form selbst. In Vertriebszentren wird der Versandpreis weitgehend nach Volumen berechnet, sodass ein Fachfach mit etwas steileren Innenwänden und einem flacheren Gesamtauszug während des Transports enger ineinandergreifen kann, ohne dass sich die nutzbare Kapazität ändert, die der Endkunde im Regal sieht.
Becher-Tiefziehformdesign für Hochgeschwindigkeitsproduktionslinien
A Thermoformform für Tassen arbeitet mit Produktionsgeschwindigkeiten, die die meisten anderen Verpackungswerkzeuge nie erreichen. Getränke- und Molkereibecherlinien lassen in der Regel kontinuierlich von der Rolle zugeführte Folien innerhalb von Sekunden pro Zyklus durch die Form-, Schneid- und Stapelstationen laufen, so dass sich die Form jedes Mal sauber lösen muss, ohne dass ein manueller Eingriff erforderlich ist.
Drei Geometriedetails fallen in dieser Kategorie besonders ins Gewicht:
| Funktion | Funktion | Designrisiko, wenn es ignoriert wird |
|---|---|---|
| Felgenradius | Unversehrtheit mit Deckelfolie versiegeln | Undichtigkeit oder schlechte Deckelhaftung |
| Stapelnase | Gleichbleibende Verschachtelungstiefe | Staus in automatischen Spendern |
| Seitenwandverjüngung | Saubere Freisetzung vom Kern | Weißfärbung, Rissbildung oder Schleifspuren |
Die Zykluszeit ist oft der entscheidende Faktor für die Rentabilität von Becherformen. Bei typischen Hochgeschwindigkeits-Becherwerkzeugen macht die Kühlung fast die Hälfte des Gesamtzyklus aus, sodass die Nähe des Kühlkanals zur Seitenwand und zum Boden einen direkten, messbaren Einfluss darauf hat, wie viele Becher eine Linie pro Stunde produziert.
Die Basisgeometrie verdient getrennte Aufmerksamkeit vom Seitenwanddesign, da die beiden Zonen unterschiedlich schnell abkühlen. Ein Becherboden ist im Verhältnis zu seiner Oberfläche dicker als die darüber liegende konische Seitenwand. Wenn also die Kühlkanäle gleichmäßig über den gesamten Hohlraum verteilt sind, ohne diesen Unterschied zu berücksichtigen, wird der Boden zum Engpass, der den Takt für die gesamte Linie vorgibt, auch wenn die Seitenwände viel früher mit dem Abkühlen fertig sind.
Das Trimmenmen und Stapeln von Werkzeugen nach der Formstation fließt auch in die vorgelagerten Formendesignentscheidungen ein. Wenn der Becherrand in der Formungsphase nicht innerhalb einer engen Laufdheitstoleranz gehalten wird, kommt es in der automatischen Stapelausrüstung weiter unten in der Linie zeitweise zu Blockaden, und die Diagnose eines solchen Fehlers ist weitaus teurer, wenn eine Linie bereits in Betrieb ist, als ihn bei der ersten Überprüfung des Hohlraumdesigns zu erkennen.
Warum Scharnier- und Dichtungsgeometrie definieren Thermoformform für rechteckige Clamshell-Verpackungsboxen Qualität
Klappverpackungen leben oder sterben von zwei Merkmalen: dem Scharnier und dem Dichtungsflansch. In beiden Bereichen handelt es sich konstruktionsbedingt um dünnwandige Zonen, und beide befinden sich genau dort, wo die Blechverdünnung am schwersten zu kontrollieren ist, was diese Formkategorie zu einer der anspruchsvolleren im Verpackungssektor macht.
Die Scharnierlinie muss ausreichend kontrolliert dünner werden, damit sie wiederholt gefaltet werden kann, ohne dass sie weiß wird oder reißt, aber nicht so stark, dass die Verpackung an der Falte an struktureller Steifigkeit verliert. Formkonstrukteure erreichen dies in der Regel mit einer flachen Ritzrippe, anstatt sich allein auf die natürliche Dehnung des Blechs zu verlassen, da die natürliche Dehnung mit der Blechtemperatur variiert und es schwieriger ist, sie über eine Produktionsschicht hinweg innerhalb der Toleranz zu halten.
Der Dichtungsflansch muss dabei über den gesamten Umfang flach bleiben, damit durch Heißsiegeln oder Ultraschallschweißen eine kontinuierliche Verbindung entsteht. Die Ebenheit des Flansches wird während des Formversuchs anhand eines Toleranzbands überprüft, und selbst kleine Abweichungen, oft unter einem halben Millimeter, können zu einem Kanal führen, an dem eine Dichtung durchgehend sein sollte.
Design-Tipp: Durch die Schaffung einer leichten positiven Formschräge in den Flanschstützrippen wird das Beschneiden gleichmäßiger, da dadurch verhindert wird, dass sich das Blech von der Beschnittkante abhebt, bevor die Schneidmatrize einrastet.
Die Verriegelungsgeometrie ist das dritte Merkmal, das frühzeitig geplant werden sollte, auch wenn sie vom Scharnier und der Dichtung entfernt liegt. Laschen-und-Schlitz-Verschlüsse auf der Deckelseite einer Klappschale müssen ausreichend einrasten, um sicher im Ladenregal zu halten, aber nicht so stark, dass ein Kunde Schwierigkeiten hat, die Verpackung zu Hause zu öffnen. Da dieses Merkmal in der Regel bei der Entwurfsprüfung von Hand getestet und nicht nur auf dem Papier gemessen wird, bauen die meisten erfahrenen Werkzeugbauer zunächst einen funktionsfähigen Musterhohlraumeinsatz, bevor sie sich an eine vollständige Platte mit mehreren Hohlräumen wagen, insbesondere damit die Schließkraft physikalisch überprüft und nicht allein anhand einer Simulation geschätzt werden kann.
Wie CAD-Softwaresysteme Formenbaustandards unterstützen
Der moderne Formenbau beginnt selten mit einer leeren Skizze. Die meisten Programme durchlaufen einen strukturierten digitalen Arbeitsablauf, bevor ein einzelner Werkzeugstahl- oder Aluminiumblock bearbeitet wird, und das Überspringen von Schritten in dieser Reihenfolge ist eine der häufigsten Ursachen für kostspielige Neukonstruktionen.
- Produktmodellimport und Wandstärkenanalyse
- Formschrägen- und Hinterschnittprüfung gegen die Trennrichtung
- Kavitätenlayout und Schwindungskompensation
- Umformsimulation zur Vorhersage dünner Stellen vor dem Schneiden von Metall
- CNC-Werkzeugweggenerierung und -bearbeitung
- Probelauf, Messung und Designkorrektur
Das folgende Diagramm zeigt, wie dieser Ablauf typischerweise vom Konzept bis zur Produktionsfreigabe verläuft.
Durch die Standardisierung dieses Arbeitsablaufs erhalten Verpackungshersteller auch einen gemeinsamen Bezugspunkt beim Vergleich von Formenbauvorschlägen verschiedener Werkzeughersteller, da Simulationsergebnisse und Schrumpfungstoleranzen anhand derselben Benchmarks überprüft werden können, anstatt nur auf Vertrauen zu vertrauen.
Besonderes Augenmerk verdient die Umformsimulation, da sie der Schritt ist, der unter Termindruck am häufigsten verkürzt wird. Ein Simulationsdurchlauf sagt voraus, wo das Blechmaterial dünner wird, bevor Metall geschnitten wird, und gibt dem Designteam im Wesentlichen eine Vorschau auf das Ergebnis des Probelaufs Tage oder Wochen früher, als es ein physischer Test liefern könnte. Wenn dieser Schritt übersprungen oder überstürzt wird, verlagert sich die Entdeckung eines Dünnwandproblems tendenziell von der Entwurfsphase, in der eine Korrektur fast nichts kostet, in die Probelaufphase, in der es erforderlich sein kann, eine bereits fertiggestellte Kavität noch einmal zu bearbeiten.
Dokumentationsstandards sind genauso wichtig wie die Software selbst. Ein Formenbaupaket, das Entformungswinkel, Entlüftungslochkoordinaten und Schwindungsfaktoren in einer gemeinsamen, strukturierten Datei aufzeichnet, ermöglicht es einem zweiten Werkzeugbauer, Jahre später eine Wartung oder einen Nachauftrag in Anspruch zu nehmen, ohne die ursprüngliche Konstruktionsabsicht allein aus dem physischen Werkzeug zurückzuentwickeln.
Parameter des Vakuumformprozesses, die die Lebensdauer der Form beeinflussen
Vakuumformen ist der Mechanismus, der das erhitzte Blech tatsächlich gegen die Kavität zieht, und die Parameter, die diesen Schritt steuern, beeinflussen nicht nur die Teilequalität, sondern auch, wie lange die Form selbst innerhalb enger Toleranzen bleibt.
| Parameter | Typischer Bereich | Auswirkung auf das Leben von Schimmelpilzen |
|---|---|---|
| Blechoberflächentemperatur | Materialabhängig, pro Harz gesteuert | Überhitzung beschleunigt die thermische Ermüdung der Hohlraumoberfläche |
| Vakuumsaugzeit | Kurz, auf die Teiletiefe abgestimmt | Überschüssige Zeichenzeit verlangsamt den Zyklus, ohne die Details zu verbessern |
| Kühlung dwell | Oftmals der größte Anteil der Zykluszeit | Eine Unterkühlung führt zu einer Verformung der Teile und zu einer Verunreinigung der Form durch weichen Kunststoff |
| Oberflächentemperatur der Form | Wird unterhalb des Erweichungspunktes des Blechs gehalten | Eine schlechte Wärmekontrolle führt zu einer ungleichmäßigen Schrumpfung im gesamten Hohlraum |
Diese Parameter wirken nicht unabhängig voneinander, weshalb die Prozesseinrichtung für eine neue Form in der Regel länger dauert als erwartet. Eine Erhöhung der Blechtemperatur zum Beispiel zur Verbesserung der Detailwiedergabe verlängert in der Regel auch die anschließend erforderliche Abkühlzeit, was den von einem Konverter erhofften Zykluszeitgewinn zunichte macht. Erfahrene Verfahrenstechniker betrachten den Parametersatz als ein System, das miteinander abgeglichen werden muss, und nicht als eine Checkliste, die Zeile für Zeile optimiert werden muss.
Der Zustand der Schimmeloberfläche verstärkt diese Effekte mit der Zeit. Eine zunächst fein polierte Kavitätsoberfläche nimmt durch wiederholten Kontakt mit heißer Kunststofffolie nach und nach mikroskopisch kleine Abnutzungserscheinungen auf. Sobald diese Abnutzung einen bestimmten Punkt erreicht, beginnen die vom Werkzeug abgehenden Teile inkonsistenten Glanz oder schwache Schleiflinien zu zeigen, obwohl alle Prozessparameter auf der Linie gleich geblieben sind. Die Planung einer regelmäßigen Oberflächeninspektion, anstatt darauf zu warten, dass ein sichtbarer Defekt in der Produktionshalle auftritt, ist eine der kosteneffektiveren Gewohnheiten, die ein Verarbeiter in seinen Wartungsplan einbauen kann.
Häufige Design-Fallstricke bei Thermoformwerkzeugen und wie man sie vermeidet
- Schrumpfrichtung ignorieren: Kunststoffe schrumpfen entlang und quer zur Plattenzugrichtung unterschiedlich, sodass ein einzelner flacher Schrumpfungsfaktor über eine Kavität häufig unrunde Ränder erzeugt, die erst sichtbar werden, wenn die Form bereits geschnitten ist und ein vollständiger Probelauf abgeschlossen wurde.
- Zu kleine Entlüftungslöcher: Zu kleine Lüftungsschlitze verlangsamen die Luftabsaugung und hinterlassen schwache Oberflächenspuren, die unter der Einzelhandelsbeleuchtung sichtbar werden. Wenn man nachträglich einfach ein paar zusätzliche Lüftungsschlitze bohrt, lässt sich das Muster selten korrigieren, ohne auch die Lochplatzierung im Verhältnis zu den tiefsten Zugpunkten zu überprüfen.
- Skipping-Umformsimulation: Die Software zur Vorhersage dünner Stellen erkennt Probleme auf dem Bildschirm, die andernfalls erst nach einem physischen Probelauf auftauchen würden, was zu wesentlich höheren Kosten in Bezug auf Bearbeitungszeit und Materialverschwendung beim Einrichten führt.
- Gleichmäßiger Tiefgang über verschiedene Tiefen hinweg: Tiefziehzonen benötigen in der Regel mehr Formschräge als flache Zonen, und die Anwendung eines Deckenwinkels über die gesamte Kavität führt häufig zu örtlichem Festkleben genau an der Stelle, an der ein Teil bereits am dünnsten und fragilsten ist.
- Späte Platzierung des Kühlkanals: Das Verlegen von Kühlleitungen nach der endgültigen Festlegung der Hohlraumgeometrie und nicht entlang dieser führt häufig dazu, dass dicke Abschnitte ohne ausreichende Wärmeabfuhr zurückbleiben, was sich später als hartnäckige Zykluszeitobergrenze zeigt, die durch keine Prozessoptimierung vollständig behoben werden kann.
- Die Ausrichtung des Trimmwerkzeugs wird unterschätzt: Ein Formhohlraum und die nachgeschaltete Beschnittmatrize werden oft von verschiedenen Teams entworfen, und eine kleine Fehlausrichtung zwischen den beiden zeigt sich als Grat oder eine ungleichmäßige Schnittkante, selbst wenn der Formhohlraum selbst maßhaltig perfekt ist.
Häufig gestellte Fragen zum Design von Thermoformformen
F1: Wie lange dauert es normalerweise, eine Thermoformform für Verpackungen zu entwerfen und zu bauen?
Die Zeitpläne variieren je nach Anzahl und Komplexität der Kavitäten, aber die meisten Verpackungsformen mit einer oder wenigen Kavitäten gelangen innerhalb weniger Wochen vom endgültigen Entwurf zum ersten Testlauf, während die Fertigstellung von Produktionswerkzeugen mit mehreren Kavitäten, strengeren Toleranzanforderungen und einer umfassenderen Simulationsprüfung erheblich länger dauern kann.
F2: Was ist der Unterschied zwischen einer Prototypform und einer Produktionsform?
Eine Prototypenform wird in der Regel aus einem weicheren, schneller zu bearbeitenden Material hergestellt, um Geometrie und Passform zu validieren, bevor ein gehärtetes, langlebigeres Produktionswerkzeug verwendet wird, das für kontinuierliche Großserienläufe ausgelegt ist, da das Schneiden eines vollständig gehärteten Werkzeugs vor der Bestätigung der Geometrie unnötige Kosten und Risiken mit sich bringt.
F3: Wie wirkt sich das Formendesign auf die Recyclingfähigkeit von Verpackungen aus?
Gleichbleibende Wandstärken und saubere Beschnittlinien reduzieren den Materialabfall pro Teil, und eine gleichmäßige Dicke im gesamten Hohlraum macht nachgelagerte Sortier- und Recyclingströme vorhersehbarer, da automatisierte Sortieranlagen häufig auf eine gleichbleibende Materialstärke angewiesen sind, um die Verpackung genau zu klassifizieren.
F4: Kann eine Form unterschiedliche Fächeranordnungen für die Lunchbox-Verpackung herstellen?
Einige Werkzeuge sind mit austauschbaren Einsatzplatten ausgestattet, die eine Änderung der Fachverhältnisse ermöglichen, ohne dass die gesamte Formbasis ausgetauscht werden muss. Diese Flexibilität muss jedoch während der ursprünglichen Entwurfsphase geplant werden und darf nicht hinzugefügt werden, nachdem die Basisform bereits fertig ist.
F5: Was verursacht eine ungleichmäßige Wandstärke in einem fertigen thermogeformten Teil?
Eine ungleichmäßige Dicke ist in der Regel auf ein Ungleichgewicht des Entformungsschrägens, eine unkontrollierte Vordehnung des Blechs oder eine Hohlraumgeometrie zurückzuführen, die dazu führt, dass sich das Material an der Formwand festsetzt, bevor tiefere Abschnitte vollständig geformt sind. Aus diesem Grund ist eine Umformsimulation während der Konstruktionsphase so wertvoll, um das Problem frühzeitig zu erkennen.
F6: Beeinflusst das Formendesign die Dichtigkeit einer Verpackung?
Ja, die Ebenheit des Flansches und die Randgeometrie werden vollständig durch die Form bestimmt, sodass jedes Dichtungs- oder Deckelsitzproblem, das auf eine Produktionslinie zurückzuführen ist, seine Ursache fast immer im ursprünglichen Hohlraumdesign und nicht in der Dichtungsausrüstung selbst hat.
